A kompozitanyag-alakítási technológia a kompozit anyagipar fejlődésének alapja és feltétele.A kompozit anyagok alkalmazási területének kiszélesedésével a kompozit ipar gyorsan fejlődik, egyes formázási folyamatok javulnak, továbbra is új öntési módszerek jelennek meg, jelenleg több mint 20 polimer mátrix kompozit öntési módszer létezik, és sikeresen használják az ipari termelésben, úgymint:
(1) Kézi pasztaformázási eljárás – nedves lay-up formázási módszer;
(2) Sugárformázó eljárás;
(3) Gyantatranszfer-öntési technológia (RTM technológia);
(4) Zsáknyomásos módszer (nyomózsákos módszer) fröccsöntés;
(5) Vákuumos zsák préselés;
(6) Autoklávformázási technológia;
(7) Hidraulikus vízforraló alakítási technológia;
(8) Hőtágulásos öntési technológia;
(9) Szendvicsszerkezet kialakítási technológia;
(10) formázóanyag-előállítási folyamat;
(11) ZMC fröccsöntőanyag-injektálási technológia;
(12) Formázási eljárás;
(13) Laminált gyártási technológia;
(14) Csőhengerlési technológia;
(15) Száltekercselési termékek formázási technológiája;
(16) Folyamatos lemezgyártási folyamat;
(17) Öntési technológia;
(18) Pultruziós öntési eljárás;
(19) Folyamatos tekercselési csőgyártási folyamat;
(20) Fonott kompozit anyagok gyártási technológiája;
(21) Hőre lágyuló lemezformák gyártási technológiája és hidegsajtolási eljárás;
(22) Fröccsöntési eljárás;
(23) Extrudálásos öntési eljárás;
(24) Centrifugális öntőcső alakítási eljárás;
(25) Egyéb alakítási technológia.
A választott gyanta mátrix anyagától függően a fenti eljárások alkalmasak hőre keményedő, illetve hőre lágyuló kompozitok előállítására, és egyes eljárások mindkettőre alkalmasak.
A kompozit termékek gyártási folyamatának jellemzői: a többi anyagfeldolgozási technológiához képest a kompozit anyagok alakítási folyamata a következő jellemzőkkel rendelkezik:
(1) Anyaggyártás és terméköntés egyidejűleg az általános helyzet, a kompozit anyagok gyártási folyamatának, azaz a termékek öntési folyamatának befejezése érdekében.Az anyagok teljesítményét a termékek felhasználási követelményeinek megfelelően kell megtervezni, így az anyagok kiválasztásánál, a tervezési aránynál meghatározni a szálrétegezési és formázási módot, meg kell felelnie a termékek fizikai és kémiai tulajdonságainak, a szerkezeti alaknak és a megjelenés minőségének. követelményeknek.
(2) a termékek fröccsöntése viszonylag egyszerű általános hőre keményedő kompozit gyantamátrix, a fröccsöntés folyó folyadék, az erősítőanyag puha szál vagy szövet, ezért ezekkel az anyagokkal a kompozit termékek előállításához a szükséges folyamat és berendezés sokkal egyszerűbb, mint más anyagoknál, egyes termékekhez csak egy öntőforma készlet állítható elő.
Először lépjen kapcsolatba az alacsony nyomású öntési folyamattal
Az érintkező alacsony nyomású fröccsöntési eljárást az erősítés kézi elhelyezése, a gyanta kilúgozása vagy az erősítés és a gyanta egyszerű szerszámmal segített elhelyezése jellemzi.Az érintkező kisnyomású fröccsöntési eljárás másik jellemzője, hogy a fröccsöntési eljáráshoz nem kell fröccsöntő nyomást alkalmazni (kontakt fröccsöntés), vagy csak alacsony nyomást kell alkalmazni (0,01 ~ 0,7 MP nyomás érintkező fröccsöntés után, a maximális nyomás nem haladja meg a 2,0-t mpa).
Az alacsony nyomású érintkezési formázási eljárás az első anyag a fröccsöntő, férfi penész vagy formatervezési forma, majd hevítés vagy szobahőmérsékletű kikeményítés, formázás, majd segédfeldolgozás és termékek révén.Az ilyen formázási folyamatok közé tartozik a kézi paszta-öntés, a sugár-sajtolás, a zsákos préselés, a gyantatranszfer-öntés, az autokláv-öntés és a hőtágulásos fröccsöntés (alacsony nyomású fröccsöntés).Az első kettő a kapcsolatteremtés.
A kontakt alacsony nyomású formázási eljárásban a kézi paszta öntési eljárás az első találmány a polimer mátrix kompozit anyag előállításában, a legszélesebb körben alkalmazható tartomány, egyéb módszerek a kézi paszta öntési folyamatának fejlesztése és javítása.A kontaktformáló folyamat legnagyobb előnye az egyszerű berendezés, a széles alkalmazkodóképesség, a kisebb befektetés és a gyors hatás.A statisztikák szerint az elmúlt években, érintkezés alacsony nyomású fröccsöntési folyamat a világ kompozit anyagok ipari termelése, még mindig nagy részét foglalják el, mint például az Egyesült Államok 35%, Nyugat-Európa 25%, Japán 42%. Kína részesedése 75%.Ez mutatja a kontakt alacsony nyomású fröccsöntési technológia fontosságát és pótolhatatlanságát a kompozitanyag-ipari gyártásban, ez egy olyan eljárás, amely soha nem fog hanyatlásnak indulni.Legnagyobb hiányossága azonban az alacsony gyártási hatékonyság, a nagy munkaintenzitás, a rossz termékismételhetőség és így tovább.
1. Nyersanyagok
A kontakt alacsony nyomású alapanyagok megerősített anyagok, gyanták és segédanyagok.
(1) Továbbfejlesztett anyagok
A javított anyagok érintkezési formálására vonatkozó követelmények: (1) a javított anyagok könnyen impregnálhatók gyantával;(2) Elegendő alakváltoztatás van ahhoz, hogy megfeleljen a termékek összetett formáinak formázási követelményeinek;(3) a buborékok könnyen levonhatók;(4) meg tudja felelni a termékek felhasználási feltételeinek fizikai és kémiai teljesítménykövetelményeit;⑤ Megfizethető ár (a lehető legolcsóbb), bőséges forrás.
Az érintkezési formázáshoz megerősített anyagok közé tartozik az üvegszál és annak szövete, a szénszál és szövete, az Arlene szál és annak szövete stb.
(2) Mátrix anyagok
Kontakt alacsony nyomású formázási eljárás a mátrix anyagkövetelményeihez: (1) kézi paszta állapotában, könnyen áztatható a szálerősítésű anyag, könnyen kizárható a buborékok megjelenése, erős tapadás a szálhoz;(2) Szobahőmérsékleten gélesedhet, megszilárdulhat, és zsugorodást igényel, kevésbé illékony;(3) Megfelelő viszkozitás: általában 0,2 ~ 0,5 Pa·s, nem képes ragasztó áramlási jelenséget okozni;(4) nem mérgező vagy alacsony toxicitású;Az ár ésszerű, a forrás garantált.
A gyártás során leggyakrabban használt gyanták: telítetlen poliészter gyanta, epoxigyanta, fenolgyanta, biszmaleimid gyanta, poliimid gyanta és így tovább.
Számos gyanta érintkezési formázási eljárásának teljesítménykövetelményei:
A gyanta tulajdonságaira vonatkozó fröccsöntési módszer követelményei
Gél gyártás
1, a fröccsöntés nem folyik, könnyen habzásgátló
2, egységes hang, nincs lebegő szín
3, gyors kikeményedés, nincs ránc, jó tapadás a gyantaréteggel
Kézi fektetési formázás
1, jó impregnálás, könnyen áztatható a szál, könnyű eltávolítani a buborékokat
2, elterjedt a kikeményedés után gyors, kevesebb hőleadás, zsugorodás
3, kevésbé illékony, a termék felülete nem ragadós
4. Jó tapadás a rétegek között
Fröccsöntés
1. Biztosítsa a kézi pasztaformázás követelményeit
2. A tixotróp felépülés korábbi
3, a hőmérséklet csekély hatással van a gyanta viszkozitására
4. A gyantának hosszú ideig alkalmasnak kell lennie, és a viszkozitás nem nőhet a gyorsító hozzáadása után
Táska formázás
1, jó nedvesíthetőség, könnyen áztatható a rost, könnyen üríthetők a buborékok
2, keményedés gyors, keményedési hő kicsi
3, nem könnyen folyó ragasztó, erős tapadás a rétegek között
(3) Segédanyagok
A segédanyagok érintkezési formázási eljárása elsősorban a töltőanyag és a szín két kategóriájára vonatkozik, valamint a gyanta mátrix rendszeréhez tartozó térhálósítószerre, hígítóra, keményítőszerre.
2, penész és leválasztó szer
(1) Formák
Az öntőforma a fő berendezés mindenféle érintkezési folyamatban.A forma minősége közvetlenül befolyásolja a termék minőségét és költségét, ezért gondosan kell megtervezni és gyártani.
A forma tervezésekor a következő követelményeket kell átfogóan figyelembe venni: (1) Megfelel a terméktervezés pontossági követelményeinek, a forma mérete pontos és a felület sima;(2) kellő erővel és merevséggel rendelkezni;(3) kényelmes kiszerelés;(4) elegendő hőstabilitással rendelkezik;Könnyű súly, megfelelő anyagforrás és alacsony költség.
Az öntőforma szerkezete érintkező fröccsöntő öntőforma a következőkre oszlik: férfi penész, férfi penész és háromféle penész, függetlenül attól, hogy milyen típusú, a méret, a fröccsöntési követelmények, a tervezés egésze vagy az összeszerelt forma alapján lehet.
A formaanyag gyártása során a következő követelményeknek kell megfelelni:
① Megfelel a méretpontosság, a megjelenés minősége és a termékek élettartama követelményeinek;
(2) Az öntőforma anyagának elég erősnek és merevnek kell lennie ahhoz, hogy a forma ne deformálódjon és sérüljön meg könnyen a használat során;
(3) nem korrodálja a gyanta, és nem befolyásolja a gyanta kikeményítését;
(4) Jó hőállóság, a termék keményedése és hőkezelése, a forma nem deformálódik;
(5) Könnyen gyártható, könnyen kiszerelhető;
(6) nap a penész tömegének csökkentésére, kényelmes gyártásra;
⑦ Az ár olcsó és az anyagok könnyen beszerezhetők.Kézi pasztaformaként használható anyagok: fa, fém, gipsz, cement, alacsony olvadáspontú fém, merev habosított műanyagok és üvegszál erősítésű műanyagok.
A kibocsátó ügynök alapvető követelményei:
1. Nem korrodálja a formát, nem befolyásolja a gyanta keményedését, a gyanta tapadása kisebb, mint 0,01 mpa;
(2) Rövid filmképző idő, egyenletes vastagság, sima felület;
Biztonság használata, nincs toxikus hatás;
(4) hőállóság, a kikeményedés hőmérsékletével felmelegíthető;
⑤ Könnyen kezelhető és olcsó.
A kontaktképző folyamat leválasztó anyaga főleg filmleválasztó szert, folyékony leválasztó szert és kenőcsöt, viaszleválasztó szert tartalmaz.
Kézi pasztaképző folyamat
A kézi pasztaképzés folyamata a következő:
(1) Gyártás előkészítése
A kézi ragasztáshoz szükséges munkaterület méretét a termék mérete és a napi termelés alapján kell meghatározni.A helyszín legyen tiszta, száraz és jól szellőző, a levegő hőmérséklete pedig 15 és 35 Celsius fok között legyen.Az utófeldolgozási felújítási szakaszt kipufogópor-eltávolító és vízpermetező berendezéssel kell felszerelni.
A forma előkészítése magában foglalja a tisztítást, az összeszerelést és a leválasztó szert.
A gyantaragasztó elkészítésekor két problémára kell figyelnünk: (1) meg kell akadályozni, hogy a ragasztó buborékokat keverjen össze;(2) A ragasztó mennyisége nem lehet túl sok, és minden mennyiséget fel kell használni a gyanta gél előtt.
Merevítő anyagok Az erősítő anyagok típusait és specifikációit a tervezési követelmények alapján kell kiválasztani.
(2) Ragasztás és keményítés
A rétegpaszta kézi rétegpaszta nedves módszerre és második száraz módszerre oszlik: (1) száraz réteg-prepreg ruha alapanyagként, az előtanuló anyag (ruha) a minta szerint rossz anyagra vágva, réteglágyító fűtés , majd rétegenként a formára, és ügyeljünk a rétegek közötti buborékok eltüntetésére, hogy sűrű legyen.Ezt a módszert autoklávban és zsákos öntéshez használják.(2) Közvetlenül a formába történő nedves rétegezés megerősíti az anyag bemerülését, rétegről rétegre közel a formához, levonja a buborékokat, és sűrűsíti azt.Általános kézi paszta eljárás ezzel a rétegezési módszerrel.A nedves rétegezés gelcoat rétegpasztára és szerkezeti rétegpasztára oszlik.
Kézi ragasztóeszköz A kézi ragasztóeszköz nagy hatással van a termékminőség biztosítására.Vannak gyapjúhenger, sörtehenger, spirálhenger és elektromos fűrész, elektromos fúró, polírozógép és így tovább.
A Solidify termékek megszilárdítják a cent szklerózist és két szakaszt érnek: a zseléstől a trigonális változásig általában 24 óra, jelenleg szilárdulási fok mennyisége 50% ~ 70% (ba Ke keménységi fok 15), lebontható, felszállás után megszilárdul a természetes környezeti állapot alatt 1 ~ 2 hetes képessége a termékeket mechanikai szilárdságúvá teszi, mondjuk érett, megszilárdulási foka 85% feletti.A melegítés elősegítheti a kikeményedési folyamatot.Poliészter üvegacél esetén 80 ℃-on 3 órán keresztül melegítve, epoxi üvegacélnál az utókezelési hőmérséklet 150 ℃-on belül szabályozható.Számos fűtési és keményítési módszer létezik, a közepes és kisméretű termékek hevíthetők és kikeményíthetők a kemencében, a nagy termékek melegíthetők vagy infravörös melegítéssel.
(3)Dformázás és öntözés
Formából történő kiszerelés annak biztosítására, hogy a termék ne sérüljön meg.A formából való kibontási módszerek a következők: (1) A kidobó formából eltávolító eszközt a formába ágyazzák, és a csavart a formából történő kiszereléskor elforgatják a termék kilökődéséhez.A nyomás alatti formát sűrített levegő vagy víz bemenete van, az öntőforma és a termék között sűrített levegő vagy víz (0,2 MPa) történik, egyidejűleg fa kalapáccsal és gumikalapáccsal, így a termék és a forma elválik.(3) Nagyméretű termékek (például hajók) kiszerelése emelők, daruk és keményfa ékek és egyéb szerszámok segítségével.(4) Az összetett termékek kézi formázási módszerrel két vagy három réteg FRP-t ragaszthatnak a formára, amelyet a formából való lehámlás után kikeményítenek, majd a formára helyezik, hogy továbbra is a tervezett vastagságig ragasszák. kikeményedés után vegyük ki a formából.
A kötszerkötés két típusra oszlik: az egyik a méretkötés, a másik a hibajavítás.(1) A termékek méretének kialakítása után a tervezési méretnek megfelelően vágja le a felesleges részt;(2) A hibajavítás magában foglalja a perforáció javítását, buborék-, repedésjavítást, lyukerősítést stb.
Sugárformázó technika
A sugárformázó technológia a kézi pasztaformázás továbbfejlesztése, félig gépesített fokozat.A sugáralakítási technológia nagy részét teszi ki a kompozit anyagok alakításának folyamatában, például 9,1% az Egyesült Államokban, 11,3% Nyugat-Európában és 21% Japánban.Jelenleg a hazai fröccsöntő gépeket főként az Egyesült Államokból importálják.
(1) A sugáralakítási eljárás elve, előnyei és hátrányai
A fröccsöntési folyamatot kétféle poliészter iniciátorával és promotorjával keverik össze a szórópisztolyból mindkét oldalon, és a fáklya középpontja mellett levágja az üvegszálas rostokat, gyantával keverve, lerakódik a formára, amikor a lerakódás meghatározott vastagságig hengeres tömörítéssel a szálas gyantát telítetté, megszünteti a légbuborékokat, termékekké keményedik.
A jet fröccsöntés előnyei: (1) A szövet helyett üvegszálas előfonás használata csökkentheti az anyagköltséget;(2) A gyártási hatékonyság 2-4-szer magasabb, mint a kézi paszta;(3) A termék jó integritással rendelkezik, nincs kötés, nagy a rétegközi nyírószilárdság, magas a gyantatartalom, jó a korrózióállóság és a szivárgásállóság;(4) csökkentheti a csapkodó, vágási ruhadarabok és a maradék ragasztófolyadék fogyasztását;A termék mérete és formája nincs korlátozva.A hátrányok a következők: (1) magas gyantatartalom, alacsony szilárdságú termékek;(2) a termék csak az egyik oldalát tudja simítani;③ Szennyezi a környezetet és káros a dolgozók egészségére.
A sugáralakítási hatékonyság akár 15 kg/perc, így alkalmas nagyméretű hajótestek gyártására.Széles körben használták fürdőkádak, gépburkolatok, beépített WC-k, autókarosszéria-alkatrészek és nagy tehermentesítő termékek feldolgozására.
(2) Gyártás-előkészítés
A kézi paszta eljárás követelményeinek teljesítése mellett különös figyelmet kell fordítani a környezeti elszívásra.A termék méretének megfelelően a műtő az energiatakarékosság érdekében zárható.
Anyag-előkészítési alapanyagok főként gyanta (főleg telítetlen poliészter gyanta) és sodratlan üvegszálas előfonás.
A forma előkészítése magában foglalja a tisztítást, az összeszerelést és a leválasztó szert.
A fröccsöntő berendezés fröccsöntő gépe két típusra oszlik: nyomástartály típusa és szivattyú típusa: (1) Szivattyús fröccsöntő gép, a gyanta iniciátort és a gyorsítót a statikus keverőbe szivattyúzzák, teljesen összekeverik, majd permetezéssel kilökik. pisztoly, az úgynevezett vegyes típusú fegyver.Alkatrészei: pneumatikus vezérlőrendszer, gyantaszivattyú, segédszivattyú, keverő, szórópisztoly, szálvágó injektor stb.Állítsa be a segédszivattyú helyzetét a lengőkaron, hogy biztosítsa az összetevők arányát.Légkompresszor hatására a gyanta és a segédanyag egyenletesen elkeveredik a keverőben, és szórópisztolycseppek alkotják, amelyeket a vágott rosttal folyamatosan a forma felületére permeteznek.Ez a sugárhajtómű csak ragasztószóró pisztollyal rendelkezik, egyszerű felépítésű, könnyű súlyú, kevesebb iniciátor hulladékkal rendelkezik, de a rendszerben való keveredés miatt azonnal meg kell tisztítani a befecskendezés eltömődésének elkerülése érdekében.(2) A nyomástartó tartály típusú ragasztót szállító sugárhajtóműnek a gyanta ragasztót a nyomótartályba kell telepítenie, és a ragasztót a szórópisztolyba kell tennie, hogy a gáz nyomásával folyamatosan permetezzen a tartályba.Két gyantatartályból, csőből, szelepből, szórópisztolyból, szálvágó injektorból, kocsiból és konzolból áll.Munka közben csatlakoztassa a sűrített levegő forrást, a sűrített levegőt a levegő-víz leválasztón keresztül a gyantatartályba, az üvegszálvágóba és a szórópisztolyba engedje át úgy, hogy a gyantát és az üvegszálat a szórópisztoly folyamatosan kilökje, gyantaporlasztás, üvegszálas diszperziót, egyenletesen elkeverjük, majd a formába süllyesztjük.Ez a sugár a pisztolyon kívül gyantából van keverve, ezért nem könnyű bedugni a pisztoly fúvókáját.
(3) A fröccsöntési folyamat szabályozása
A fröccsöntési folyamat paramétereinek kiválasztása: ① Gyantatartalom permetező fröccsöntő termékek, gyantatartalom szabályozása körülbelül 60%.Ha a gyanta viszkozitása 0,2 Pa·s, a gyantatartály nyomása 0,05-0,15 mpa, és a porlasztási nyomás 0,3-0,55 mpa, az alkatrészek egyenletessége garantálható.(3) A különböző szögű szórópisztoly által permetezett gyanta keverési távolsága eltérő.Általában 20°-os szöget választanak, és a szórópisztoly és a forma közötti távolság 350-400 mm.A távolság megváltoztatásához a szórópisztoly szögének nagy sebességűnek kell lennie, hogy minden komponens összekeveredjen a forma felületéhez közeli metszéspontban, nehogy a ragasztó elrepüljön.
A szórással történő fröccsöntést meg kell jegyezni: (1) a környezeti hőmérsékletet (25±5) ℃-on kell szabályozni, túl magasan, ami könnyen okozhatja a szórópisztoly eltömődését;Túl alacsony, egyenetlen keveredés, lassú térhálósodás;(2) A vízsugár-rendszerbe tilos vizet engedni, ellenkező esetben a termék minősége sérül;(3) A formázás előtt permetezzen egy réteg gyantát a formára, majd permetezze be a gyantaszál keverék réteget;(4) A fröccsöntés előtt először állítsa be a légnyomást, szabályozza a gyanta- és üvegszál-tartalmat;(5) A szórópisztolynak egyenletesen kell mozognia a szivárgás és a permetezés elkerülése érdekében.Nem mehet ívben.A két vonal közötti átfedés 1/3-nál kisebb, a fedésnek és vastagságnak egyenletesnek kell lennie.Egy réteg permetezése után azonnal használjon hengeres tömörítést, ügyeljen a szélekre és a homorú és domború felületekre, ügyeljen arra, hogy minden réteg lapos legyen, kipufogja a buborékokat, megakadályozza a szálak által okozott sorját;Minden egyes réteg permetezés után, hogy ellenőrizze, minősített a következő réteg permetezés után;⑧ Az utolsó réteg a permetezéshez, hogy a felület sima legyen;⑨ Használat után azonnal tisztítsa meg a fúvókát, hogy elkerülje a gyanta megszilárdulását és a berendezés károsodását.
Gyanta transzfer öntés
Resin Transfer Molding, rövidítve RTM.Az RTM az 1950-es években kezdődött, egy zárt szerszámformázó technológia a kézi paszta öntési folyamatának javítása, kétoldalas könnyű termékek előállítására.Külföldön a gyantainjekció és a nyomásfertőzés is ebbe a kategóriába tartozik.
Az RTM alapelve, hogy az üvegszál erősítésű anyagot a zárt forma formaüregébe fektessük.A gyantagélt nyomással befecskendezik a formaüregbe, majd az üvegszállal megerősített anyagot beáztatják, majd kikeményítik, és a formázott terméket kibontják.
A korábbi kutatási szinttől az RTM technológia kutatási és fejlesztési iránya a mikroszámítógép vezérlésű befecskendező egység, továbbfejlesztett anyag-előformázó technológia, alacsony költségű öntőforma, gyors gyanta kikeményítő rendszer, folyamatstabilitás és alkalmazkodóképesség stb.
Az RTM formázási technológia jellemzői: (1) képes kétoldalas termékeket előállítani;(2) Magas alakítási hatékonyság, alkalmas közepes méretű FRP termékek gyártására (kevesebb, mint 20000 darab/év);③RTM egy zárt öntőművelet, amely nem szennyezi a környezetet és nem károsítja a dolgozók egészségét;(4) az erősítőanyag bármilyen irányba fektethető, könnyen megvalósítható az erősítőanyag a termékminta feszültségi állapotának megfelelően;(5) kevesebb nyersanyag- és energiafogyasztás;⑥ Kevesebb beruházás gyárépítésbe, gyorsan.
Az RTM technológiát széles körben használják az építőiparban, a közlekedésben, a távközlésben, az egészségügyben, a repülőgépiparban és más ipari területeken.Az általunk kifejlesztett termékek: autóházak és alkatrészek, szabadidőjárművek alkatrészei, spirálpép, 8,5 m hosszú szélturbina lapátja, radom, gépburkolat, kád, fürdőszoba, medencedeszka, ülés, víztartály, telefonfülke, távíróoszlop , kis jacht stb.
(1) RTM folyamat és berendezés
Az RTM teljes gyártási folyamata 11 folyamatra oszlik.Az egyes folyamatok kezelői és szerszámai, felszerelései rögzítettek.Az öntőformát az autó szállítja, és az egyes folyamatokon sorra áthalad az áramlási művelet végrehajtása érdekében.Az összeszerelősoron lévő forma ciklusideje alapvetően a termék gyártási ciklusát tükrözi.A kis termékek általában csak tíz percet vesznek igénybe, a nagy termékek gyártási ciklusa pedig 1 órán belül szabályozható.
Fröccsöntő berendezések Az RTM fröccsöntő berendezések főként gyantafecskendező gépek és öntőformák.
A gyanta befecskendező gép gyantaszivattyúból és injekciós pisztolyból áll.A gyantaszivattyú egy dugattyús dugattyús szivattyú, a teteje egy aerodinamikus szivattyú.Amikor a sűrített levegő fel-le mozgatja a légszivattyú dugattyúját, a gyantaszivattyú mennyiségileg pumpálja a gyantát a gyantatartályba az áramlásszabályozón és a szűrőn keresztül.Az oldalsó kar mozgatja a katalizátorszivattyút, és mennyiségileg pumpálja a katalizátort a tartályba.Sűrített levegőt töltenek a két tartályba, hogy a szivattyú nyomásával ellentétes puffererőt hozzanak létre, biztosítva a gyanta és a katalizátor egyenletes áramlását a befecskendező fejhez.A befecskendező pisztoly turbulens áramlás után egy statikus keverőben, és a gyantát és a katalizátort gázkeverés nélküli állapotban készítheti el, fröccsöntő, majd a pisztolykeverők mosószer bemeneti kialakításúak, 0,28 MPa nyomású oldószertartállyal, amikor a gép használat után kapcsolja be a kapcsolót, automatikus oldószert, injekciós pisztolyt a tisztításhoz.
② A forma RTM öntőforma üvegacél formára, üvegacél felülettel bevont fémformára és fémformára van osztva.Az üvegszálas formák gyártása egyszerű és olcsóbb, a poliészter üvegszálas formák 2000-szer, az epoxi üvegszálas formák 4000-szer használhatók.Az üvegszál erősítésű, aranyozott felületű műanyag forma több mint 10 000 alkalommal használható.Fém formákat ritkán használnak a THE RTM folyamatban.Általánosságban elmondható, hogy az RTM formadíja az SMC-nek csak 2–16%-a.
(2) RTM nyersanyagok
Az RTM olyan nyersanyagokat használ, mint a gyantarendszer, az erősítőanyag és a töltőanyag.
Gyantarendszer Az RTM-eljárásban használt fő gyanta telítetlen poliésztergyanta.
Erősítő anyagok Az általános RTM erősítőanyagok főként üvegszálak, tartalma 25% ~ 45% (súlyarány);A leggyakrabban használt erősítőanyagok az üvegszálas folytonos filc, a kompozit nemez és a sakktábla.
A töltőanyagok fontosak az RTM-eljárásban, mert nemcsak a költségeket csökkentik és javítják a teljesítményt, hanem a gyanta térhálósodásának exoterm fázisában is elnyelik a hőt.Az általánosan használt töltőanyagok az alumínium-hidroxid, az üveggyöngyök, a kalcium-karbonát, a csillám és így tovább.Adagolása 20% ~ 40%.
Zsáknyomásos módszer, autokláv módszer, hidraulikus vízforraló módszer ésthermális expanziós formázási módszer
Zsáknyomásos módszer, autokláv módszer, hidraulikus vízforraló módszer és hőtágulásos öntési módszer, amely alacsony nyomású öntési eljárásként ismert.Formázási folyamata a kézi burkoló út, az erősítőanyag és a gyanta (beleértve a prepreg anyagot is) felhasználása a tervezési iránynak megfelelően, és rétegenkénti sorrendben a formán, a megadott vastagság elérése után nyomással, melegítéssel, térhálósítással, formából történő kibontással, öltözködés és termékek beszerzése.A négy módszer és a kézi pasztaképzési eljárás közötti különbség csak a nyomás alatti kikeményítés folyamatában rejlik.Ezért ezek csak a kézi pasztaképzési folyamat javítása, a termékek sűrűségének és a rétegek közötti kötési szilárdságának javítása érdekében.
A nagy szilárdságú üvegszál, szénszál, bórszál, aramong szál és epoxigyanta nyersanyagként az alacsony nyomású öntési módszerrel készült nagy teljesítményű kompozit termékeket széles körben alkalmazzák repülőgépekben, rakétákban, műholdakban és űrsiklókban.Ilyenek például a repülőgépajtók, burkolatok, légterelők, konzolok, szárnyak, farok, válaszfalak, fali és lopakodó repülőgépek.
(1) Zsáknyomásos módszer
A zsákos préselés a meg nem szilárdult termékek kézi paszta öntése, gumizacskón vagy más elasztikus anyagokon keresztül gáz- vagy folyadéknyomás alkalmazására, hogy a nyomás alatt lévő termékek sűrűsödjenek, megszilárduljanak.
A zacskóformázó módszer előnyei a következők: (1) sima a termék mindkét oldala;② Alkalmazkodni poliészterhez, epoxihoz és fenolgyantához;A termék súlya nagyobb, mint a kézi paszta.
Zsákos nyomásos formázás nyomózsákba és 2. vákuumzsákos módszer: (1) A nyomózsákos módszer a nyomózsákos módszer a nem megszilárdult termékek kézi pasztaformázása gumizacskóba, rögzítve a fedőlemezt, majd sűrített levegőn vagy gőzön keresztül (0,25 ~). 0,5 mpa), így a termékek forró préselési körülmények között megszilárdultak.(2) Vákuumos zsákos módszer ebben a módszerben kézzel ragasztják be a formázott, meg nem szilárdult termékeket gumifóliával, a gumifólia és az öntőforma között, lezárják a kerületet, vákuumozzák (0,05 ~ 0,07 mpa), hogy a buborékok és az illékony anyagok ne képződjenek. a termékekben kizárt.A kis vákuumnyomás miatt a vákuumzacskó-formázó módszert csak poliészter és epoxi kompozit termékek nedves alakítására alkalmazzák.
(2) forró nyomású vízforraló és hidraulikus vízforraló módszer
Forró autoklávozott vízforraló és hidraulikus vízforraló módszer van a fém tartályban, sűrített gázon vagy folyadékon keresztül a megszilárdulatlan kézi paszta termékek melegítése, nyomása, megszilárdult formázási folyamata.
Az autokláv módszere Az autokláv vízszintes fém nyomástartó edény, kikeményítetlen kézi paszta termékek, plusz lezárt műanyag zacskók, vákuum, majd a formával az autóval, hogy elősegítse az autoklávot, gőzön keresztül (nyomás 1,5 ~ 2,5 MPa), és vákuum, nyomás alatt termékek, melegítés, buborékkisülés, hogy a forró nyomás alatt megszilárduljon.Egyesíti a nyomózsákos módszer és a vákuumzsákos módszer előnyeit, rövid gyártási ciklussal és magas termékminőséggel.A forró autokláv módszerrel nagy méretű, összetett alakú, kiváló minőségű, nagy teljesítményű kompozit termékeket állíthatunk elő.A termék méretét az autokláv korlátozza.Jelenleg Kínában a legnagyobb autokláv átmérője 2,5 m, hossza pedig 18 m.A kifejlesztett és alkalmazott termékek közé tartozik a szárny, a farok, a műholdas antenna reflektor, a rakéta visszatérő teste és a levegős szendvics szerkezetű radom.Ennek a módszernek a legnagyobb hátránya a berendezés befektetés, a súly, a bonyolult szerkezet, a magas költség.
Hidraulikus bográcsos módszer A hidraulikus vízforraló zárt nyomástartó edény, térfogata kisebb, mint a forró nyomású, függőlegesen elhelyezett, forró víz nyomásával történő előállítás, a meg nem szilárdult kézi paszta termékekre melegítve, nyomás alá helyezve, így megszilárdul.A hidraulikus vízforraló nyomása elérheti a 2 MPa-t vagy magasabbat, és a hőmérséklet 80 ~ 100 ℃.Olajhordozó, 200 ℃-ig melegítjük.Az ezzel a módszerrel előállított termék sűrű, rövid ciklusú, a hidraulikus vízforraló módszer hátránya a nagy berendezés-befektetés.
(3) hőtágulásos formázási módszer
A hőtágulási formázás üreges vékonyfalú, nagy teljesítményű kompozit termékek előállítására szolgáló eljárás.Működési elve a formaanyagok eltérő tágulási együtthatójának alkalmazása, különböző extrudálási nyomású fűtött térfogattágításának alkalmazása, a terméknyomás felépítése.A hőtágulási formázómódszer fröccsöntő formája nagy tágulási együtthatójú szilícium-gumi, az anyaforma pedig kis tágulási együtthatójú fémanyag.A meg nem szilárdult termékeket kézzel helyezik a hím és a női forma közé.A pozitív és negatív öntőforma eltérő tágulási együtthatója miatt hatalmas alakváltozási különbség van, ami miatt a termékek forró nyomás alatt megszilárdulnak.
Feladás időpontja: 29-06-22